Como
sabemos se a qualidade da nossa manutenção está atendendo as necessidades da
operação e da empresa? Só existe um jeito de fazermos essa avaliação, que é
através dos indicadores de manutenção. Os indicadores são ferramentas
importantíssimas para o setor de manutenção medir seu desempenho. A medição de
desempenho não deve nos dar apenas uma imagem atual da manutenção em função de
metas pré-estabelecidas ou benchmarks, mas também uma projeção do que podemos
esperar em termos futuros de desempenho.
As
medições são capazes de nos dar informações importantes e valiosas sobre determinadas
áreas com pendências e anormalidades, setores com práticas inadequadas e ou
oportunidades de melhorias. Desta forma cabe a nós fazermos um olhar crítico do
desempenho da manutenção, a fim de corrigirmos os pequenos problemas antes que
se tornem grandes.
Selecionei
dois indicadores, os quais entendo que nos dão uma visão de como está a
manutenção:
·
MTBS (Mean Time Beteween Shutdowns) – Tempo Médio Entre as
Paradas;
·
MTTR (Mean Time To Repair) – Tempo Médio Para o Reparo.
MTBS
O
MTBS mede a confiabilidade do equipamento, que pode ser definido como a
habilidade de operar por longos períodos de tempo sem a necessidade de parar
para manutenção (Corretiva/Reativa) ou reparo. É a medição principal do setor
de manutenção em prevenir falhas.
Formula:
MTBS
= Horas Operadas/ Número de Paradas para
Manutenção
Paradas
operacionais como troca de turno, revezamento para almoço e abastecimento de
diesel não devem ser contabilizadas. Devem ser incluídos paradas para
lubrificação (Se não foi utilizada como “Janela de Oportunidade” no
abastecimento), PMs, falhas elétricas, mecânicas, etc.
Muitos
fatores podem afetar o MTBS, mas os dois itens que seguem possuem um
significante impacto sobre este:
·
Monitoramento
das Condições – A eficácia em detectar problemas, independentemente do tipo
de ferramenta ou prática (Inspeções Programadas, Inspeção de Operadores,
Inspeções Pré-PM, Análise de dados eletrônicos, análise do resultado de óleo,
histórico de manutenção, etc.). Se problemas ou potenciais problemas não são
detectados e relatados, a probabilidade de ocorrer falhas aumentará. Para uma
alta confiabilidade do equipamento ser alcançada, o Monitoramento das Condições
deve ser uma prioridade no setor de manutenção.
·
Acompanhamento
de Pendências (Backlog/Follow-up) – O
uso da informação do monitoramento das condições. Se um sistema ou equipe de
manutenção não transforma em ação uma anormalidade encontrada, podem ocorrer
paradas não programas ou falhas. Sintomas e potenciais problemas devem ser
analisados, então prioridades podem ser estabelecidas evitando-se ocorrências
de manutenção
MTTR
O
planejamento do reparo e o gerenciamento do reparo, são fatores chave na
medição do MTTR, onde se mede o quão lentamente, ou rapidamente, o equipamento
retorna ao serviço após ocorrida a falha. Este indicador é usado
particularmente para avaliar a eficiência da manutenção ou reparos. Neste caso
a eficiência mede o tempo de resposta ou o uso eficiente do tempo de manutenção
para retornar a máquina de volta ao serviço.
O
MTTR é a medição direta da eficiência do planejamento e execução, que é
calculado pelo seguinte método:
MTTR = Horas
de Manutenção / Número de Paradas de Manutenção
Obs.:
Equipamentos parados em manutenção, mesmo que não estejam ocorrendo reparos,
também são incluídos no MTTR.
Muitos
fatores podem afetar o MTTR e a filosofia de gerenciamento proativo (Oposto ao
reativo) é a mais importante. A informação oportuna e o planejamento correto,
com base em informações são fatores importantes em retornar com o equipamento
de volta à operação no menor tempo possível.
Os
itens que seguem mostram como o MTTR é afetado:
·
Fazendo
decisões / Tempo de decisão – a decisão de qual ação a
ser feita para concluir o serviço, pode impactar significantemente no tempo do
reparo. Decisões incorretas são geralmente o resultado de informações
incompletas ou planejamento incorreto. Se o planejamento e a aquisição de peças
necessárias para o reparo não forem realizados antes da máquina entrar na
oficina, o tempo de manutenção será desnecessariamente aumentado.
·
Disponibilidade
de Peças – A ausência das peças em mãos, pode resultar em um longo
atraso. Não é incomum, no meio de um reparo aparecer a necessidade de novas peças,
mas a maioria das peças necessárias podem ser antecipadas de forma planejada.
·
Ferramentas
– Se a ferramenta correta não está disponível, ou está sendo utilizada em outro
local o tempo de reparo será maior. A equipe de manutenção deve ter em mente,
ter em mãos as ferramentas corretas e na quantidade necessária.
·
Equipamentos/Recursos
– A falta de um equipamento especial pode causar atrasos e reduzir a eficiência
do serviço. São incluídos equipamentos de elevação, de bloqueio, limpeza,
serviços terceirizados, etc.
·
Disponibilidade
de Espaço na Oficina – Se a demanda de serviço é muito grande, algumas atividades
podem ser atrasadas ou realizadas em circunstâncias onde a eficiência do
trabalho será afetada.
·
Disponibilidade de mão de obra – Se a mão de obra especializada
não está disponível, reparos podem ser atrasados, feitos ineficientemente ou
feito por funcionários não qualificados.
Devido
a importância dos itens acima, é importante manter registros em um sistema,
para análise dos atrasos que ocorreram durante o tempo de manutenção do
equipamento. Estes registros mostram o tempo total da máquina em manutenção e
em detalhes as anormalidades que ocasionaram os atrasos.
Obs.: Lembre-se, existem
benchmarks diferentes para cada modelo e tipo de equipamento. Consulte o
revendedor ou fabricante do seu equipamento para saber quais valores devem ser
adotados para a medição de sua frota.
