Indicadores de Manutenção

Como sabemos se a qualidade da nossa manutenção está atendendo as necessidades da operação e da empresa? Só existe um jeito de fazermos essa avaliação, que é através dos indicadores de manutenção. Os indicadores são ferramentas importantíssimas para o setor de manutenção medir seu desempenho. A medição de desempenho não deve nos dar apenas uma imagem atual da manutenção em função de metas pré-estabelecidas ou benchmarks, mas também uma projeção do que podemos esperar em termos futuros de desempenho.

 

As medições são capazes de nos dar informações importantes e valiosas sobre determinadas áreas com pendências e anormalidades, setores com práticas inadequadas e ou oportunidades de melhorias. Desta forma cabe a nós fazermos um olhar crítico do desempenho da manutenção, a fim de corrigirmos os pequenos problemas antes que se tornem grandes.

Selecionei dois indicadores, os quais entendo que nos dão uma visão de como está a manutenção:

·         MTBS (Mean Time Beteween Shutdowns) – Tempo Médio Entre as Paradas;

·         MTTR (Mean Time To Repair) – Tempo Médio Para o Reparo.

MTBS

O MTBS mede a confiabilidade do equipamento, que pode ser definido como a habilidade de operar por longos períodos de tempo sem a necessidade de parar para manutenção (Corretiva/Reativa) ou reparo. É a medição principal do setor de manutenção em prevenir falhas.

Formula:

MTBS = Horas Operadas/ Número de Paradas para Manutenção

Paradas operacionais como troca de turno, revezamento para almoço e abastecimento de diesel não devem ser contabilizadas. Devem ser incluídos paradas para lubrificação (Se não foi utilizada como “Janela de Oportunidade” no abastecimento), PMs, falhas elétricas, mecânicas, etc.

Muitos fatores podem afetar o MTBS, mas os dois itens que seguem possuem um significante impacto sobre este:

·         Monitoramento das Condições – A eficácia em detectar problemas, independentemente do tipo de ferramenta ou prática (Inspeções Programadas, Inspeção de Operadores, Inspeções Pré-PM, Análise de dados eletrônicos, análise do resultado de óleo, histórico de manutenção, etc.). Se problemas ou potenciais problemas não são detectados e relatados, a probabilidade de ocorrer falhas aumentará. Para uma alta confiabilidade do equipamento ser alcançada, o Monitoramento das Condições deve ser uma prioridade no setor de manutenção.

·         Acompanhamento de Pendências (Backlog/Follow-up) – O uso da informação do monitoramento das condições. Se um sistema ou equipe de manutenção não transforma em ação uma anormalidade encontrada, podem ocorrer paradas não programas ou falhas. Sintomas e potenciais problemas devem ser analisados, então prioridades podem ser estabelecidas evitando-se ocorrências de manutenção

  

MTTR

O planejamento do reparo e o gerenciamento do reparo, são fatores chave na medição do MTTR, onde se mede o quão lentamente, ou rapidamente, o equipamento retorna ao serviço após ocorrida a falha. Este indicador é usado particularmente para avaliar a eficiência da manutenção ou reparos. Neste caso a eficiência mede o tempo de resposta ou o uso eficiente do tempo de manutenção para retornar a máquina de volta ao serviço.

O MTTR é a medição direta da eficiência do planejamento e execução, que é calculado pelo seguinte método:

MTTR = Horas de Manutenção / Número de Paradas de Manutenção

Obs.: Equipamentos parados em manutenção, mesmo que não estejam ocorrendo reparos, também são incluídos no MTTR.

Muitos fatores podem afetar o MTTR e a filosofia de gerenciamento proativo (Oposto ao reativo) é a mais importante. A informação oportuna e o planejamento correto, com base em informações são fatores importantes em retornar com o equipamento de volta à operação no menor tempo possível.

Os itens que seguem mostram como o MTTR é afetado:

·         Fazendo decisões / Tempo de decisão – a decisão de qual ação a ser feita para concluir o serviço, pode impactar significantemente no tempo do reparo. Decisões incorretas são geralmente o resultado de informações incompletas ou planejamento incorreto. Se o planejamento e a aquisição de peças necessárias para o reparo não forem realizados antes da máquina entrar na oficina, o tempo de manutenção será desnecessariamente aumentado.

·         Disponibilidade de Peças – A ausência das peças em mãos, pode resultar em um longo atraso. Não é incomum, no meio de um reparo aparecer a necessidade de novas peças, mas a maioria das peças necessárias podem ser antecipadas de forma planejada.

·         Ferramentas – Se a ferramenta correta não está disponível, ou está sendo utilizada em outro local o tempo de reparo será maior. A equipe de manutenção deve ter em mente, ter em mãos as ferramentas corretas e na quantidade necessária.

·         Equipamentos/Recursos – A falta de um equipamento especial pode causar atrasos e reduzir a eficiência do serviço. São incluídos equipamentos de elevação, de bloqueio, limpeza, serviços terceirizados, etc.

·         Disponibilidade de Espaço na Oficina – Se a demanda de serviço é muito grande, algumas atividades podem ser atrasadas ou realizadas em circunstâncias onde a eficiência do trabalho será afetada.

·         Disponibilidade de mão de obra – Se a mão de obra especializada não está disponível, reparos podem ser atrasados, feitos ineficientemente ou feito por funcionários não qualificados.

Devido a importância dos itens acima, é importante manter registros em um sistema, para análise dos atrasos que ocorreram durante o tempo de manutenção do equipamento. Estes registros mostram o tempo total da máquina em manutenção e em detalhes as anormalidades que ocasionaram os atrasos.

Obs.: Lembre-se, existem benchmarks diferentes para cada modelo e tipo de equipamento. Consulte o revendedor ou fabricante do seu equipamento para saber quais valores devem ser adotados para a medição de sua frota.