Indicadores de Manutenção

Como sabemos se a qualidade da nossa manutenção está atendendo as necessidades da operação e da empresa? Só existe um jeito de fazermos essa avaliação, que é através dos indicadores de manutenção. Os indicadores são ferramentas importantíssimas para o setor de manutenção medir seu desempenho. A medição de desempenho não deve nos dar apenas uma imagem atual da manutenção em função de metas pré-estabelecidas ou benchmarks, mas também uma projeção do que podemos esperar em termos futuros de desempenho.

 

As medições são capazes de nos dar informações importantes e valiosas sobre determinadas áreas com pendências e anormalidades, setores com práticas inadequadas e ou oportunidades de melhorias. Desta forma cabe a nós fazermos um olhar crítico do desempenho da manutenção, a fim de corrigirmos os pequenos problemas antes que se tornem grandes.

Selecionei dois indicadores, os quais entendo que nos dão uma visão de como está a manutenção:

·         MTBS (Mean Time Beteween Shutdowns) – Tempo Médio Entre as Paradas;

·         MTTR (Mean Time To Repair) – Tempo Médio Para o Reparo.

MTBS

O MTBS mede a confiabilidade do equipamento, que pode ser definido como a habilidade de operar por longos períodos de tempo sem a necessidade de parar para manutenção (Corretiva/Reativa) ou reparo. É a medição principal do setor de manutenção em prevenir falhas.

Formula:

MTBS = Horas Operadas/ Número de Paradas para Manutenção

Paradas operacionais como troca de turno, revezamento para almoço e abastecimento de diesel não devem ser contabilizadas. Devem ser incluídos paradas para lubrificação (Se não foi utilizada como “Janela de Oportunidade” no abastecimento), PMs, falhas elétricas, mecânicas, etc.

Muitos fatores podem afetar o MTBS, mas os dois itens que seguem possuem um significante impacto sobre este:

·         Monitoramento das Condições – A eficácia em detectar problemas, independentemente do tipo de ferramenta ou prática (Inspeções Programadas, Inspeção de Operadores, Inspeções Pré-PM, Análise de dados eletrônicos, análise do resultado de óleo, histórico de manutenção, etc.). Se problemas ou potenciais problemas não são detectados e relatados, a probabilidade de ocorrer falhas aumentará. Para uma alta confiabilidade do equipamento ser alcançada, o Monitoramento das Condições deve ser uma prioridade no setor de manutenção.

·         Acompanhamento de Pendências (Backlog/Follow-up) – O uso da informação do monitoramento das condições. Se um sistema ou equipe de manutenção não transforma em ação uma anormalidade encontrada, podem ocorrer paradas não programas ou falhas. Sintomas e potenciais problemas devem ser analisados, então prioridades podem ser estabelecidas evitando-se ocorrências de manutenção

  

MTTR

O planejamento do reparo e o gerenciamento do reparo, são fatores chave na medição do MTTR, onde se mede o quão lentamente, ou rapidamente, o equipamento retorna ao serviço após ocorrida a falha. Este indicador é usado particularmente para avaliar a eficiência da manutenção ou reparos. Neste caso a eficiência mede o tempo de resposta ou o uso eficiente do tempo de manutenção para retornar a máquina de volta ao serviço.

O MTTR é a medição direta da eficiência do planejamento e execução, que é calculado pelo seguinte método:

MTTR = Horas de Manutenção / Número de Paradas de Manutenção

Obs.: Equipamentos parados em manutenção, mesmo que não estejam ocorrendo reparos, também são incluídos no MTTR.

Muitos fatores podem afetar o MTTR e a filosofia de gerenciamento proativo (Oposto ao reativo) é a mais importante. A informação oportuna e o planejamento correto, com base em informações são fatores importantes em retornar com o equipamento de volta à operação no menor tempo possível.

Os itens que seguem mostram como o MTTR é afetado:

·         Fazendo decisões / Tempo de decisão – a decisão de qual ação a ser feita para concluir o serviço, pode impactar significantemente no tempo do reparo. Decisões incorretas são geralmente o resultado de informações incompletas ou planejamento incorreto. Se o planejamento e a aquisição de peças necessárias para o reparo não forem realizados antes da máquina entrar na oficina, o tempo de manutenção será desnecessariamente aumentado.

·         Disponibilidade de Peças – A ausência das peças em mãos, pode resultar em um longo atraso. Não é incomum, no meio de um reparo aparecer a necessidade de novas peças, mas a maioria das peças necessárias podem ser antecipadas de forma planejada.

·         Ferramentas – Se a ferramenta correta não está disponível, ou está sendo utilizada em outro local o tempo de reparo será maior. A equipe de manutenção deve ter em mente, ter em mãos as ferramentas corretas e na quantidade necessária.

·         Equipamentos/Recursos – A falta de um equipamento especial pode causar atrasos e reduzir a eficiência do serviço. São incluídos equipamentos de elevação, de bloqueio, limpeza, serviços terceirizados, etc.

·         Disponibilidade de Espaço na Oficina – Se a demanda de serviço é muito grande, algumas atividades podem ser atrasadas ou realizadas em circunstâncias onde a eficiência do trabalho será afetada.

·         Disponibilidade de mão de obra – Se a mão de obra especializada não está disponível, reparos podem ser atrasados, feitos ineficientemente ou feito por funcionários não qualificados.

Devido a importância dos itens acima, é importante manter registros em um sistema, para análise dos atrasos que ocorreram durante o tempo de manutenção do equipamento. Estes registros mostram o tempo total da máquina em manutenção e em detalhes as anormalidades que ocasionaram os atrasos.

Obs.: Lembre-se, existem benchmarks diferentes para cada modelo e tipo de equipamento. Consulte o revendedor ou fabricante do seu equipamento para saber quais valores devem ser adotados para a medição de sua frota.

Turbocompressor

O turbocompressor tem a função no motor diesel de aumentar o volume de ar enviado para os cilindros, permitindo que possa ser injetado mais combustível, aumentando desta forma a potência do motor. Em regiões mais altas, o turbocompressor também tem a função de ajudar a compensar o ar rerefeito, reduzindo a condição de mistura rica – Mais combustível que ar.

A instalação do turbocompressor e feita no coletor de exaustão e trabalha utilizando os seus gases. Estes  gases acionam as lâminas da turbina, em seu alojamento, comumente chamada de parte quente. A turbina é diretamente conectada por um eixo ao compressor (Parte fria) forçando a entrada de ar para o motor. Como o ar é forçado para dentro do motor, o mesmo se aquece sendo necessário o uso de um intercooler ou aftercooler para resfriá-lo.

Como dito anteriormente o acionamento do turbocompressor é realizado pelos gases de exaustão, que permite o envio de mais ar para o motor, que queima mais combustível, gerando mais gases em um ciclo continuo. Em determinadas aplicações este ciclo tem que ser controlado, a fim de se limitar o volume de ar enviado ao motor e consequentemente a rotação do turbo. Este controle é realizado pela válvula Wastegate que abre uma passagem no alojamento da turbina (Parte quente), desviando os gases direto para a tubo de exaustão fazendo um bypass no acionamento da turbina.

Válvula Wastegate

Como Reduzir o Desgaste Excessivo do FPS (Ferramenta de Penetração do Solo)

Como está o custo de FPS (Ferramenta de Penetração do Solo) da sua frota? Você sabia que um mau gerenciamento do FPS, junto com a falta da técnica de operação correta, aumentam os custos do equipamento?

É possível reduzir estes custos e aumentar a produtividade do seu equipamento de forma significativa com técnicas simples de operação.

Vamos ver algumas dicas simples vão lhe ajudar:

Carregadeiras de rodas⁽¹⁾:

• Quando você penetra no material de forma incorreta gera um maior esforço do equipamento (Aumento do consumo de combustível), uma vez que o fundo das pontas estão fazendo o ataque no material;
• Compromete o desgaste padrão do FPS, podendo furar as pontas ainda com bastante material para desgaste;
• Desgaste da parte inferior da caçamba fragilizando a mesma e aumentando o custo de reparo;
• Aumento dos ciclos de carregamento, fadigando o operador. Entrando de forma incorreta no material não é possível conseguir um bom fator de enchimento.

Motoniveladora⁽¹⁾:

03 (Três) fatores que impactam na vida útil das bordas cortantes das motoniveladoras, são:

• Ângulo incorreto da lâmina;

• Alta velocidade durante o corte;
• Pressão sobre a borda cortante sobre o solo durante o corte.

Em cortes pesados opere a uma velocidade máxima de 10Km/h e evite fazer muita pressão da lâmina sobre o solo, isso evitará o aquecimento da borda, consequentemente o desgaste acelerado.

ACELERAÇÃO + PRESSÃO SOBRE O SOLO = DESGASTE ACELERADO

* A inclinação excessiva para trás poderá danificar a lâmina.

Trator de Esteira⁽¹⁾ – Escarificação:

Estenda o conjunto do ripper completamente para trás, isso permitirá que o peso do trator esteja sobre a ponta da capa aumentando a pressão sobre o solo. Inicie o deslocamento e aprofunde o escarificador no solo até a profundidade desejada e em seguida recolha o conjunto do ripper a posição que permita um bom corte.

 (1) Lembre-se, é importante a seleção correta do FPS para cada tipo de aplicação e solo. O fabricante ou revendedor do equipamento podem lhe ajudar na escolha.

Interpretação de Resultados de Análise de Óleo – Alto Teor de Cobre

Vocês já receberam um relatório de análise de óleo com o resultado alarmando nível Crítico e solicitando intervenção imediata do equipamento devido aos elevados níveis de cobre?

Isso não é incomum de acontecer e estes resultados nos deixam preocupados quanto a um possível desgaste excessivo ou quebra de um componente.

Mas, muitas vezes o que não vem explícito nos relatórios é que este elevado nível do cobre, pode estar relacionado a uma reação química que ocorre no interior dos trocadores de calor – Leaching.

Esta reação química ocorre devido a uma quantidade significativa de cobre ser dissolvida da superfície das canaletas dos trocadores de calor, através do contato com o óleo. O cobre dissolvido da superfície das canaletas pode atingir partículas por milhão (PPM) na casa das centenas.

Abaixo alguns componentes e sistemas que tipicamente possuem trocadores de calor:

• Motor diesel;
• Transmissões;
• Sistema de Direção;
• Sistema Hidráulico.

Segue prováveis causas de leaching, informadas por fabricantes de motores e equipamentos:

• Equipamento novo;
• Instalação de um novo trocador de calor;
• Óleo com uma formulação diferente;
• A temperatura do óleo excede o limite do projeto do componente;

A inspeção de filtros é uma ação importante para determinar se os resultados de alto teor de cobre tratam de leaching ou desgaste de um componente. Durante a abertura do filtro, se for verificado a presença de material tipo cobre no elemento filtrante, trata-se de um desgaste interno do componente, requerendo assim uma ação imediata. No entanto se o elemento filtrante estiver limpo, o alto teor de cobre é resultado de um possível processo de leaching, onde, é necessário manter o monitoramento do componente, mesmo com o filtro limpo.

Consulte o laboratório em que você envia suas amostras de óleo, para saber mais sobre o processo de leaching e como deve tratar seus resultados.

Aquecimento do Motor Diesel

Já perceberam que quando um motor diesel apresenta o sintoma de superaquecimento, nós temos a ideia pré-concebida de falha na bomba d’água, termostato ou obstrução do radiador e ignoramos algumas outras causas prováveis simples de serem avaliadas.

Aqui estão possíveis falhas no sistema de arrefecimento que podem ocasionar o superaquecimento no motor. Lembro que de acordo com as configurações e aplicações do motor diesel podem haver outras falhas/anormalidades que levem ao superaquecimento.

1.       Qualidade do liquido arrefecedor:

1.1.    Diluição por água no liquido arrefecedor;

1.2.    Cor deve ser similar ao arrefecedor novo;

1.3.    Presença de contaminantes;

2.       Presença de ar no sistema de arrefecimento:

2.1.    Abastecimento ou complemento incorreto do sistema;

2.2.    Vazamento de gases de combustão para o sistema de arrefecimento;

3.       Radiador:

3.1.    Obstrução das aletas, impedindo/reduzindo o fluxo de ar;

3.2.    Galerias (Canaletas) do radiador obstruídas, impedindo/reduzindo o fluxo do liquido arrefecedor;

4.       Hélice do ventilador:

4.1.    Mau funcionamento do dispositivo de acionamento (Correias, tensionadores de correia, motor hidráulico, etc.);

4.2.    Aquecimento do motor após serviços realizados, pode indicar instalação invertida da hélice ou do dispositivo de acionamento;

5.       Tampa do radiador (Pressão do sistema):

5.1.    Danos na tampa do radiador impedem que o sistema atinja sua pressão especificada de trabalho, ocasionando o superaquecimento. Lembre que mesmo com aditivos que aumentam o ponto de ebulição, o fluido enquanto está sob uma pressão de 1 ATM tendem a ferver a uma temperatura menor que  quando estão sob pressão maior.

6.          Válvula termostática (Termostato):

6.1.    Quando ocorre uma falha no termostato o liquido arrefecedor circula continuamente apenas no motor, sem ser direcionado ao radiador para fazer a troca de calor.

7.       Mangueiras e mangotes:

7.1.     Obstruções internas das linhas do sistema;

7.2.    Mangotes fabricados com material fora do especificado, instalados em linhas de sucção podem se deformar reduzindo o fluxo do arrefecedor;

8.       Bomba D’água

8.1.    Falha no sistema de acionamento da bomba;

8.2.    Falha do conjunto rotativo;

9.       Carga do sistema;

9.1.    Sobrecarga do motor diesel.

9.2.    Sobrecarga do equipamento. De acordo com a aplicação do motor uma sobrecarga em outro sistema, pode elevar a temperatura deste, acarretando o aumento da temperatura do motor. É importante definir se está ocorrendo esta situação. Como exemplo, um motor que é aplicado em um trator de esteira, pode vir a aquecer devido a uma sobrecarga ou falha no sistema de arrefecimento do trem de força.

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